同一配液罐的药液能否用两台灌装机同时灌装并合批灭菌？

有蒲友在蒲公英制药论坛提出疑问：

大容量注射剂同一配液罐里配制的药液可以同时用两台灌装机（灌装设备相同）同时灌装么？然后用同一个灭菌柜灭菌？

蒲友对该问题在蒲公英小五班微信群、蒲公英小一班微信群、蒲公英论坛进行了分析，总结有以下五种观点：

对于这一问题，您持什么样的观点？欢迎投票或在文章下留言。

小编对每个观点的理由进行了整理，供大家学习讨论：

理由1：如产品品质无明显差异，生产方式可接受

问题的关键点在于两台灌封机生产的产品品质是否有差异性。灌封机对产品的影响包括：装量、外观、标识、可见异物、微生物、时限控制等。如果这些方面没有明显的差异性，这种生产方式是可以接受的。至于取样、追溯等，可以从管理方面进行规定完善。

理由2：风险可控，法规亦未明确说不可以

首先：1拖2无需过多解读，大批量的生产片剂也不可能只用一个压片机一样，例如清洁验证也允许在相同设备情况下只做一个设备的清洁验证而不是每台设备分别做清洁验证。况且，1拖2在法规也没有明确说不可以。

第二，如果说确保一致性，微生物负荷可能会不同，但仅仅是“可能”，即使是同一批次的产品，初中末的微生物负荷也可能不同，个人认为微生物不能作为是否一致的根本原因；

如果厂房、设施、设备、人员更衣、操作、培训等均进行，相关的验证已经切实执行并通过，那么，个人可以认为“人、机、料、法、环”存在事实上的“一致性”，那么1拖2就不存在风险。

而为了避免因为某一生产线可能出现的质量问题及其他故障，可以实行分亚批进行处理，灭菌过程中也需要严格区分，而后进行检验合格后可最终合成一批包装。

理由3：这种情况在大输液企业及其他剂型中太常见了

一个配制罐对应几台灌装机、对应几台灭菌柜、甚至是对于几个车间都没有问题，关键看各自如何管理，如何取样，如何分批，如何追溯，出现问题企业是否能承担范围扩大的损失。

完全没必要把事情做到那么绝对，一台灌装机还有很多灌装头，每个灌装头实际装量还存在波动，如果要觉得一致是不是该按灌装头还分批呢，没必要嘛。

如果担心灌装量有差异，那是灌装设备本身的问题。

同一台灌装机，上面有好几个灌装泵，灌装精度也不可能完全一致，没有丝毫差别。

同一台灌装泵，在前后的灌装时间里，灌装精度也不可能完全一致，没有丝毫差别。

制药灌装精度控制在设定的范围内就可以。

目前制药行业片剂是几个压片机，几个铝塑机，小水针也是几台灌装机，粉针生产的时候不是很多一台隧道烘箱多台分装机吗？道理是一样的，不同的灌装机做工艺验证的时候进行装量比较，符合要求，可追溯就可以了。

工艺是固定的，设备是经过验证的，过程控制是一样的，背景是统一的，只有符合工艺验证条件和要求即可。

万一出现问题需要召回，通过概率或人为分析，包括成本考虑，对整批销毁或召回。不然后续管理太麻烦，成本太高，检验成本增加，包装、销售、发运都是问题，但出现的概率很小。保证生产过程安全可控，上市销售产品安全有效即可。

有人支持以上观点，并以压片机的双通道设计进行了举证，两个压片站点其实就是两个压片机，不分亚批风险可以控制。

但对上述观点，有人不赞同：

理由1：虽然风险自担，但我们在前期设计时就要考虑可追溯性，风险自担是出了问题后如何处理范畴。如斯，很多问题我们都可用风险自担来回避。结果论与全生命周期的质量管控应该相结合。

理由2：如果分亚批管理，万一产品出现异常，我们可以追溯是哪台设备造成的，便于生产的改进和优化，同时可以将成本降到最低。做亚批的目的是针对有异常情况的，否则一旦出现不可挽回的局面，损失就大了。

理由3：关键是法规中明确规定了“可追溯”，如果不分亚批管理，取样和检验过程如何区分两条灌装线的产品，如何追溯不同灌装线产品的检验过程？

理由1：这样的做法对厂房设计和生产管理的挑战太大

图片来源蒲公英论坛蒲友：无云007

其设计两台灌装机进行灌装的目的不得而知，撇开追溯问题不谈，厂房设计和生产管理的难度都已经很大了，如果再加上追溯难度就会更大。

不知道他们的批量到底有多大，目前一台灌装机的应该可以满足生产需求。另外工艺管道的设计要求也不简单。

整体来看还是不采用的好。如果已经没办法回头，这个车间的主任不好做，管理不到位确实会带来许多问题。

理由2：不利于批次的产品一致性，增加人为差错的可能性

以下针对合——分——合的说法，亚批之后不再合批实际上就是两个批号管理了，很多问题也就不存在了。

GMP中对批定义选择以终混作为划分，隐藏在背后的是批内产品质量属性的一致性，从这个角度来说，多个灌装机即使是相同的、验证的，无疑是不利于批次的产品一致性的，如果两台可行，三台呢，更多台呢？虽然实际很难遇到，但是理论上就很难回答清楚。

其次，这种操作让过程变复杂了，增加了人为差错的可能性，比如标识、亚批批号管理、中控测试、留样等。

最后，生产运行的管理是否也有影响？比如得率、物料平衡的计算和解释等。

比较认同虽然看似不违背GMP，但GMP是最低要求，而不是最高要求。从避免混淆、差错，保证产品质量一致性的角度来说，这不是应当提倡的。

理由3: 灭菌前污染水平不一致，存在风险

这样做没有原则性的错误，但是考虑基于一点灭菌保证度，也就是灭菌前染菌水平和灌装环境，过滤器材质状态，应用次数等均有相关性，从这点来讲两台灌装机灭菌前的染菌水平肯定是不一致的，这样不一致直接会导致灭菌效果，不是说会导致有的合格有的不合格，只是存在风险，所以这个事情尽可能的去避免，实在避免不了就用大数据支撑，保证灭菌前染菌水平不发生较大的变化。

要从硬件设计，操作间布局，自控程序设计，区分标识管理，灌装完成产品待灭菌管理，灭菌记录的区分。

取样是否有变化（一批一台生产和一批两台生产），工艺验证是否是额定批量一批一台生产和一批两台生产都有。

针对于程序1个就是1种程序，2个灌装机就多增加了N种可能。标准的每台都可以单独生产，一旦两台同时生产，如何规定两台灌装的数量，固定数量。可能一台8小时生产完成了，另一台，16小时还没干完。

还有人员管理，两台机器需要匹配的人员更多，人员的资质和管理也很复杂，即时设计很好，验证也过了，最后的管理疏漏也是有很大的风险。

就怕检查员尺度不一样，你和A检查员探讨同意，但是B来了不同意，企业还是死。

有人为此咨询了几个专家和检查员，有人说行，有人说不行，还有人说不建议这样做。最终也是没有一个明确的说法。