通过数字化系统实现了配液全生产过程的自动化控制以及数据实时监控与记录。系统通过逻辑编程，设定自控程序，实现一键启动配液、灌装、CIP清洗全生产过程。

配液系统还可与灌装线生产联动，通过以太网实现启动信号、批次信号的对接。配液系统可自动根据既定生产线发送批次信号给灌装线，便能锁定到对应灌装机，灌装系统反馈灌装信号给配液系统，配液系统及时关液与补液，实现自动配液与灌装，批次数据统一管理。

一个配液罐可以同时配备出液进入两个缓冲罐，进而可同时生产两条灌装线，这样既可以提高配液罐出液速率，节省时间，同时也可以提高灌装效率，实现灵活匹配、高效柔性生产。在灌装过程中，缓冲罐可实现通过分液排空阀对灌装线自动排空，进而实现缓冲罐可自动出液到灌装机。

在一个配液罐出液灌装的同时，另一配液罐可同期开始进行配液工艺，两套工艺互不影响，提高生产效率。

对于CIP清洗工艺，系统设定好清洗相关参数便可以一键启动整套系统的CIP清洗，清洗过程包括预冲洗、碱洗、热水洗、纯化水洗，四套清洗工艺全方位无死角清洗到位，自动管路清洗，自动过滤器壳清洗，罐体自动清洗。

配液系统涉及到不同的配方控制，在程序设计上配方程序可以随时进行编辑与升级，上位机可以实现一键任意切换配方来控制，方便客户根据不同需求来进行配液，同时也可进行新产品的开发与拓展。

整套系统实现全自动化控制，其安全生产的思路也贯彻到自控系统的每个层面，通过连锁逻辑实现人员的安全防护、设备的安全连锁。

配液罐通过温度、压力监控点与蒸汽、排空的阀门进行连锁，一旦连锁条件触发，程序将自动启动连锁保护机制，始终保障罐内处于安全温度压力范围内。

物料泵通过前后端压力监控以及罐内物料液位监控来进行连锁保护，防止泵在无物料或者过滤器堵塞的情况下进行空转，从而保障物料泵异常工况下自动停止运行。

自控程序设置工艺连锁，在前段工序没有完成的情况下，禁止运行下段工序，避免因操作失误，导致配液过程与生产工艺不符。

整个配液系统的控制基于分散控制、集中监管的理念，产线的所有数据都集中采集至中央控制室的服务器上，操作人员通过操作站人机界面进行远程监控和操作。实现工艺状态显示、数据监控、数据记录于一体，实时数据监控，实现报警通知、预警管理和操作指导；实时的数据记录，计算机系统运行机制、数据记录遵从FDA对电子签名、电子记录的严格要求，可对整个生产过程的状况进行记录，为大数据智慧生产建立数据依据。